Rohrleitungslösungen Stutschweißschweißschweißnaht

ICH. Technischer Prinzip und strukturelles Design

1. Hinternschweißen

Verbindungsmethode: Richten Sie die Endgesichter der beiden Rohre direkt aus und verschmelzen sie, indem Sie Lötmittel zu einer kontinuierlichen Schweißnaht füllen.

Strukturelle Merkmale:

• Die Schweißnaht stimmt mit der Rohrwanddicke überein, es gibt keine hervorstehende Struktur und der Durchflusswiderstand ist gering.
• Die Rille (V-Typ, U-Typ oder J-Typ) muss verarbeitet werden, um die Penetrationsrate sicherzustellen.
• Standardspezifikation: ASME B16.25 Gibt die dimensionale Toleranz- und Oberflächenbehandlungsanforderungen der Butt -Schweißnut an.

2. Sockelschweißen

Verbindungsmethode: Setzen Sie das Rohr in die Rohranschläge mit einer Steckdose (z. B. einem Ventil oder einem T -Shirt) ein und schweißen Sie die Filetschweißung entlang der Außenkante der Rohranschläge.

Strukturelle Merkmale:

• Es gibt einen 1,6 -mm -Expansionspalt zwischen dem Rohr und der Rohranpassung (ASME B31.3 -Anforderung).
• Die Schweißnaht befindet sich zwischen der Außenwand des Rohrs und der Rohranschläge, um ein mechanisches Schloss zu bilden.

Standardspezifikation: ASME B16.11 definiert die Druckqualitäts- und Größenserie von Sockel -Schweißrohrverschlüssen.

II. Vergleich der Prozessanforderungen und Betriebsverfahren

1. Buttschweißungskonstruktionsprozess

Rillenverarbeitung:

• Verwenden Sie eine Rillenmaschine, um eine V-förmige Rille zu schneiden (Winkel 60 ° ± 5 °, stumpfe Kante 1,6 mm).
• Reinigen Sie das Öl und den Rost innerhalb von 20 mm von den inneren und äußeren Wänden der Rille.

Montage- und Spotschweißen:

• Verwenden Sie eine Klemme, um sicherzustellen, dass die Konzernitätsabweichung des Rohrs ≤ 1 mm beträgt, und reparieren Sie sie bei 3 bis 4 Punktschweißungen.

Mehrschichtschweißen:

• Das Basisschweißen übernimmt TIG -Verfahren (Argonreinheit ≥ 99,99%), und das Füllschweißen und das Abdeckschweißen können durch Smit oder GMAW ausgewählt werden.
• Die Zwischenschichttemperatur wird bei 150 ~ 250 ℃ (Kohlenstoffstahl) oder ≤150 ℃ (Edelstahl) gesteuert.

Behandlung nach der Scheibe:

• Führen Sie 100% Röntgentests (RT) oder Ultraschalltests (UT) durch, um nicht zu entfernene oder Porenfehler zu beseitigen.

2. Schweißverfahren für Sockelschweißungen

Pipeline Vorbehandlung:

• Schneiden Sie das Rohr auf eine Längentoleranz von ± 0,8 mm, um sicherzustellen, dass die Einfügungstiefe den Anforderungen entspricht.

Montage und Positionierung:

• Setzen Sie das Rohr in die Steckdose der Rohranpassung ein und lassen Sie einen axialen Spalt von 1,6 mm (um das Knacken der thermischen Spannung zu verhindern).

Filetschweißschweißen:

• Verwenden Sie einen Smaw- oder GTAW -Prozess, um 1 ~ 2 Schweißnähte um den Rohrmund zu schweißen.
• Die Höhe des Schweißbeins muss ≥1,09 -mal die Rohrwanddicke sein (ASME B31.3 -Vorschriften).

Inspektion und Akzeptanz:

• Sehbehandlung (VT), um die Kontinuität der Schweißnaht zu überprüfen und bei Bedarf Penetrationstests (PT) durchzuführen.

III. Vergleich der Kernleistung und wirtschaftlicher Effizienz

IV. Analyse der Anwendungsszenarien der Branche

1. Typische Anwendungen von Buttschweißen

Fernöl- und Gaspipelines von Ferngewohnheiten:

Anforderungen: hohen Druck (≥10 Mpa) standhalten, widerstehen Sie die Korrosion der Wasserstoffsulfidspannung.

Lösung: X65-Pipeline der Stahlqualität + U-förmige Rille, Mehrpassschweißung mit Wärmebehandlung nach der Scheibe (PWHT).

Kernkraft der Hauptdampfpipeline:

Erfordernis: null -leckage, thermische ermüdungsbeständigkeit.

Lösung: Austenitischer Edelstahl + Automatisches Orbitalschweißen, 100% Röntgenfehlererkennung.

2. Typische Anwendungen von Sockelschweißen

Chemische Instrumentendruckrohr:

Erfordernis: kleiner Rohrdurchmesser (DN15 ~ 25), leicht zu zerlegen und zu kalibrieren.

Lösung: 316L Edelstahl -Sockelschweißventil + Gasabschweißen von Filetschweißungen.

Schiffsballastwassersystem:

Erfordernis: schnelle installation, vibrationswiderstand.

Lösung: verzinktes stahlrohr mit sockelschweißflansch, epoxid-antikorrosionsbeschichtung nach schweißen.

V. Schlüsselfaktoren für die Auswahlentscheidung

Systemdruck und Temperatur:

• Hochdruck und hohe Temperatur (p ≥ 5 MPa, t ≥200 ℃) geben dem Stump -Schweißen Priorität.
• Mit mittlerem und niedrigem Druck und normalen Temperatursystemen können Sockelschweißen in Betracht ziehen, um die Kosten zu senken.

Rohrdurchmesser und Raumbeschränkungen:

• Wenn der Rohrdurchmesser unter DN80 liegt und der Installationsraum schmal ist, ist das Schweißen von Sockel einfacher zu bedienen.
• Bei großen Rohrdurchmessern (≥DN150) muss das Buttschweißen verwendet werden, um die strukturelle Festigkeit sicherzustellen.

Wartungs- und Inspektionsanforderungen:

• Bei Pipelines, die häufig zerlegt und repariert werden müssen (wie Probenahmesysteme), ist das Schweißen von Steckdosen wirtschaftlicher.
• Bei Pipelines mit hochgiftigen oder radioaktiven Medien ist die vollständige Penetrationsstruktur des Hinternschweißen sicherer.

VI. Häufige Probleme und Lösungen

1. Typische Mängel des Hinternschweißens

Unvollständiges Eindringen: stellen sie den rillenwinkel ein oder erhöhen sie den schweißstrom, um die wurzelfusion zu gewährleisten.

Wärme-betroffene Zonenrisse: steuern sie die zwischenschichttemperatur, die langsame abkühlung nach dem schweißen oder die behandlung von stressabbau -wärme durchführen.

2. Typische Defekte des Sockelschweißens

Unzureichende Lücke: erkundigen sie sich vor der installation mit einem fühlermesser, um eine 1,6 -mm -erweiterungslücke zu gewährleisten.

Die Schweißnaht ist nicht gefüllt: erhöhen sie die anzahl der schweißnähte oder verwenden sie eine elektrode mit größerem durchmesser.

VII. Branchenstandards und Compliance -Anforderungen

ASME B31.3: gibt die verfahrensbewertungs- und inspektionsstandards für das schweißen und sockelschweißen an.

API 570: erfordert alle 5 jahre eine wandstärke in betracht gezogen, und das schweißen des sockel muss sich auf die überprüfung der korrosion von filetschweißnähten konzentrieren.

ISO 15614-1: Zertifizierungsanforderungen für Schweißverfahrenspezifikationen (WPS).

VIII. Zukünftige Entwicklungstrends

Automatisiertes Schweißen: Das Roboter-Butt-Schweißsystem verbessert die Konstruktionseffizienz von Rohren mit großem Durchmesser mit einer Genauigkeit von ± 0,2 mm.

Argon-freie Technologie: Der Flusskreisdraht reduziert die Abhängigkeit vom Gasschutz beim Stolpernschweißen.

Intelligente Erkennung: AI-gesteuerte Echtzeit-Schweißqualitätsüberwachungssystem (wie Olympus Omniscan X3).